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弹簧圆锥破碎机 2022-07-14 15:19:02
弹簧破碎机适用于冶金、建筑、筑路、化学、硅酸盐等行业破碎原料。根据破碎原理和批量产品粒度的不同,可分为多种类型。破碎机广泛应用于采矿、冶炼、建材、公路、铁路、水利和化工等许多部门。圆锥破碎机破碎比大、效率高、能耗低、产品粒度均匀,是生产线上不可缺少的设备。 弹簧圆锥破碎机工作时,弹簧圆锥破碎机的电机的旋转通过皮带轮或联轴器、圆锥破碎机的传动轴、圆锥破碎机的圆锥部分,在偏心套的作用力下绕固定点旋转。从而使破碎锥的破碎壁时而接近时而离开固装在调节套上的砂浆壁表面,矿石在破碎腔内不断受到冲击、挤压和弯曲,实现矿石的破碎。 弹簧破碎机采用全液压操作,使用方便,过铁能力强,易于实现自动化,可靠性和使用寿命大大提高。此外,根据用户的要求,破碎机可以自动控制,甚至由计算机远程控制。由于弹簧圆锥破碎机的结构设计合理,各部件均有耐磨件保护,降低了维护成本,各部件均可从顶部或侧面拆卸维护,无需拆卸机架和紧固螺栓,使设备的日常维护更加容易。弹簧破碎机采用独特的颗粒间分层破碎功能,使破碎的物料更均匀,产品形状更整齐。而且设备的破碎腔过深,物料在腔内可以得到充分的破碎,达到高质量的颗粒。不仅如此,弹簧圆锥破碎机结合了更高的转速和冲程,使弹簧圆锥破碎机的额定功率和吞吐量变得更大,大大提高了设备的处理能力,提高了生产能力。 圆锥破碎机和反击式破碎机都属于破碎过程中的二次破碎设备,用来完成各种砂石物料的二次破碎作业。弹簧破碎机破碎比大,进料粒度可达300mm,出料粒度可达12mm,每小时产量可达1000吨。
复合圆锥破碎机 2022-07-14 15:17:40
复合圆锥破碎机又称西蒙斯圆锥破碎机,其性能技术已达到较高水平。根据设备锤头的不同,复合圆锥破碎机分为标准型和短头型。一般来说,标准型给料粒度大,出料粒度粗,短头型破碎锥陡,给料粒度小,有利于生产细粒物料。所以标准型一般用于粗中碎,短头型用于中细碎。 在复合圆锥破碎机的工作过程中,被破碎的物料从圆锥破碎机的进料口进入破碎腔。电机通过传动装置带动偏心轴转动,动锥在偏心轴套的力的作用下转动摆动。动锥靠近静锥的截面成为破碎腔,物料在动锥和静锥的多重挤压和冲击下被破碎。当移动的锥体离开这一部分时,已经破碎到所需颗粒尺寸的材料在重力作用下下落,并从锥体底部排出。 复合圆锥破碎机采用圆弧锥齿轮,使设备运行更平稳,噪音更小,传动效率更高。液压保护,过载后粉碎室自动复位。复合圆锥破碎机可液压调节出料口大小,便于远程控制产品粒度,省时省事;轻松更换易损件,完全摆脱弹簧圆锥破碎机更换易损件时的盘根麻烦。复合圆锥破碎机的冲程、摆频和破碎腔形状的完美结合,使本机产量比弹簧圆锥破碎机提高40%以上。高摆动频率、大行程、高能量输入,物料在破碎腔内被分层破碎,产品中的立方体含量明显增加。复合圆锥破碎机主轴上下两端有支撑,能承受更大的破碎力和行程。 复合圆锥破碎机适用于破碎冶金、建筑、筑路、化学和硅酸盐行业的原料。一般放在生产线第二阶段进行粉碎。复合圆锥破碎机破碎比大,产量高,能耗低。生产能力可达每小时750吨,进料粒度可达300毫米,出料粒度为3-51毫米。
圆锥破碎机产量高不高,关键看它的碎矿区和啮合角 2022-06-27 10:55:11
圆锥破碎机产能高低的影响因素主要有三个方面:碎矿圆锥的摆动次数;平行碎矿区的长度;啮合角的大小。这三方面直接决定圆锥式破碎机的产量。 1 碎矿圆锥的摆动次数 碎矿圆锥的摆动次数是影响破碎机产能的关键因素之一。 由于受破碎腔啮合角和平行排矿区的限制,被破碎的矿石主要依靠重力和振动沿圆锥斜面排出。当主轴转动次数增大时,矿石易被排出,但转动次数过高,不利于排矿,有时会造成飞车而无法生产。因此,破碎壁的摆动次数对产能的提高有一定的制约作用。 2 平行碎矿区的长度 平行碎矿区是圆锥破碎机粒度均匀的保证区域。破碎能力与平行区的料层厚度有关,料层厚度和排矿口的大小也有直接的关系。平行区长度增加,有利于粒度的控制,但排矿能力相对减小;平行区长度减小,有利于排矿,但碎矿粒度不易保证。 同时,由于破碎机的生产率主要与矿石的性质、机器的性能、规格及破碎机的操作条件等因素有关,此外还与破碎机在生产工艺流程中的配置有关,因此,在其它条件不变的况下,改变操作条件(调整圆锥破碎机排料口尺寸),将会使破碎机的生产率发生变化。 3 啮合角的大小 圆锥破碎机轧臼壁和破碎壁之间的夹角称为啮合角。啮合角一般取22-23°,最大为27°。 破碎腔型从给料口到排料口,受啮角的影响,同时受到破碎机高度的限制,破碎机的腔容相对变化,对破碎效率有一定的影响。 理论上,如果啮合角过大,矿石在破碎腔内容易打滑,使生产能力降低,同时增加了衬板的磨损和电能消耗;如果啮合角过小,将导致破碎腔过小,容纳的矿石量相对减小,对产量造成影响,同时增加设备的制造费用和机器的高度。
圆锥破碎剂结构介绍及使用 2022-06-06 09:19:05
液压圆锥破碎机是大中型矿山选厂细碎作业的关键设备,具有生产能力高、产品粒度小、工作稳定及性能可靠等特点,广泛应用于细碎作业场合。 01 多缸液压圆锥破6大结构 1.1 多缸结构 多缸液压圆锥破碎机是指在机架圆周分布着多个液压缸,其结构如图1所示。该结构可实现在破碎过程中上下机架连为一体,以及不可破碎物的退让保护和突然停机的清腔功能。清理破碎腔液压缸的行程长,而且与衬板磨损无关,能减少清除工作量并能迅速清腔,从而缩短停机时间。与单缸液压圆锥破碎机相比,同工况下免去拆除上下机架的连接螺栓,可以轻松调开上机架,省力方便。 1.2 定轴式结构 多缸液压圆锥破碎机采用主轴和动锥体分开设计,主轴与下机架通过锥度过盈配合成为一个整体,这样主轴的直径可以设计得足够大,能承受很大的载荷,可以破碎非常坚硬的物料。另外,当更换破碎壁时,可以直接将动锥部吊出起吊高度比较低,方便维修。 1.3 液压调节排料口 通过PLC触摸屏设置排料口尺寸,采用液压系统调整定锥衬板,即通过定锥的旋转上升或下降来实现排料口的调节。在调节排料口的过程中,定锥衬板的相对磨损位置也一直在变化,这样就能修复局部磨损造成的定锥衬板失圆,使衬板磨损比较均匀,有利于保证排料口尺寸,满足成品物料的粒度要求。 1.4 迷宫式密封结构 动锥与偏心套、偏心套与机架之间的密封均采用U形、T形密封结构,形成迷宫式密封,也称为非接触式密封,因此相互之间没有摩擦,不会因环境变化而影响密封效果,经久耐用寿命长。 1.5 多种腔型结构 为了满足不同工况设计有多种破碎腔型,可以实现标准型和短头型中的粗、中、细腔型互换。同一个项目可以选择同一机型,但可根据不同工艺选择粗、中、细腔型,除腔型不同,多数零件完全相同,减少了现场备品备件的种类和数量,降低了客户库存成本。 (多缸液压圆锥破如何选型适合的腔型?怎样才能获得更好的产品粒型?) 1.6 层压破碎 液压圆锥破碎机一般采用优化型层压破碎腔,再加上其大摆程、高摆频、大底锥角特性,可以实现多颗粒层压破碎。在破碎过程中,首先将物料中低强度的片状料及块料的薄弱面破碎,随着破碎过程的进行,型腔中物料压实程度不断增加,细粒含量显著增加,可使破碎腔均匀积满给料,更好地实现层压破碎。层压破碎成型的物料粒型好、强度高,不用再次整形,可直接供商混站使用,所以目前砂石骨料行业偏好使用多缸液压圆锥破碎机。 (都在说层压破碎,圆锥破层压破碎到底是个啥?如何实现?) 02 使用中注意事项 (1)给料粒度不允许超过最大给料尺寸  给料粒度过大会造成物料在破碎腔内打滑,严重影响物料的破碎,使产量大大降低;同时给料粒度过大还会对破碎机产生较大冲击,影响设备的正常使用,甚至会造成主机停机。 (2)排料口不允许小于对应腔型的最小排料口尺寸  排料口过小会造成负荷电流高,对设备造成损坏,如铜套的烧损、零件的过早损坏,严重时直接闷车停机。 (3)要求满腔均匀给料  给料不均匀或不能满腔给料,会造成主机负荷电流波动大,产量降低,衬板磨损不均匀,零件寿命缩短。 (4)运行负荷一般在75%~90%  根据物料破碎情况,一般主机负荷控制在75%~90%,最好不要超过90%。负荷过低实现不了层压破碎,设备不能发挥优越性能;负荷过高对主机铜套产生较大的载荷,造成铜套等零件寿命缩短。 (5)严格控制含水率  当给料中含有黏性物料时,易造成破碎物料不易排出破碎腔,主机负荷电流升高,造成停车。所以当破碎黏性物料时,必须控制含水率,一般不超过5%。 (6)避免支撑套的跳动  支撑套跳动会损坏铜座衬,同时也会不同程度地损坏主机架。支撑套跳动的主要原因是:①保险缸压力过低;②给料不均匀,一侧物料多,一侧物料少,负荷不均匀;③给料过大,负荷升高,影响物料的正常破碎;④排料口过小,负荷升高。 (7)控制润滑油温度  多缸液压圆锥破碎机由于偏心大,功率大,发热量较大,因而润滑油的黏度是保证润滑效果的一个主要指标。润滑系统中的冷却器可将润滑油降到合适的温度,使润滑油起到良好的润滑和冷却效果。

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  • 发布时间:2021-05-19 15:30

【概要描述】从历史悠久的铸造技术发展到今天的现代铸造技术或液态凝固成形技术这不仅与金属与合金的结晶与凝固理论研究的深入和发展、各种凝固技术的不断的出现和提高、计算机技术的应用等有关,而且还与化学工业、机械制造业、制造方法和技术的发展密切相关。(一)凝固理论的发展结晶与凝固是铸件形成过程的核心,它决定着铸件的组织和缺陷的形成,也决定了铸件的性能和质量。近30年来,借助于物理化学、金属学、非平衡态热力学与...

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【概要描述】从历史悠久的铸造技术发展到今天的现代铸造技术或液态凝固成形技术这不仅与金属与合金的结晶与凝固理论研究的深入和发展、各种凝固技术的不断的出现和提高、计算机技术的应用等有关,而且还与化学工业、机械制造业、制造方法和技术的发展密切相关。(一)凝固理论的发展结晶与凝固是铸件形成过程的核心,它决定着铸件的组织和缺陷的形成,也决定了铸件的性能和质量。近30年来,借助于物理化学、金属学、非平衡态热力学与...

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从历史悠久的铸造技术发展到今天的现代铸造技术或液态凝固成形技术这不仅与金属与合金的结晶与凝固理论研究的深入和发展、各种凝固技术的不断的出现和提高、计算机技术的应用等有关 , 而且还与化学工业、机械制造业、制造方法和技术的发展密切相关。

(一) 凝固理论的发展 结晶与凝固是铸件形成过程的核心 , 它决定着铸件的组织和缺陷的形成 , 也决定了铸件的性能和质量 。 近 30 年来 ,借助于物理化学、金属学、非平衡态热力学与动力学、高等数学和计算数学 , 从传热、传质和固液界面几个方面进行 研究 ,使金属凝固理论有了很大的发展 , 这不仅使人们对许多条件下的凝固过程 和组织特征有了深入的认识 ,而且促使了许多凝固技术和液态凝固成形方法的提出、发展和生产应用。例如凝固理论已建立了铸件冷却速度和品粒度以及晶粒度与铸件力学性能之间的一些函数关系 , 从而为控制铸造工艺参数和铸件力学性能 提供了依据。

(二) 凝固技术的发展 控制凝固过程是开发新型材料和提高铸件质量的重要途径。 顺序凝固技术、快速凝固技术、复合材料的获得、半固态金属铸造成形技术等等就是集中的代表。

1.顺序凝固技术 所谓的顺序凝固技术 ,是使液态金属的热量沿一定向排出 , 或通过对液态金属施行某方向的快速凝固 , 从而使晶粒的生长( 凝固 )向着一定的方向进行 , 最终获得具有单方向晶粒组织或单晶组织的铸件的一种工艺方法。由于冷却及控制技术的不断进步,使热量排出的强度及方向性不断提高 , 从而使固液界面前沿液相中的温度梯度增大 , 这不仅使晶粒生长的方向性提高 ,而且组织更细长、挺直、并延长了定向区 . 顺序凝固技术已广泛应用于铸造 高温合金燃气轮机叶片的生产中 , 由于沿定向生长的组织的力学性能优异, 使叶 片工作温度大幅度提高 , 从而使航空发动机性能提高。 顺序凝固技术的最新进展 是制取单晶体铸件 , 如单晶涡轮叶片 ,它比一般顺序凝固柱状晶叶片具有更高的 工作温度 , 抗热疲劳强度、抗蠕变强度和耐腐蚀性能。采用这种高温合金单晶叶片 的航空发动机 ,有效地增加了航空发动机的推力和效率 , 使其性能大幅度提高。

2. 快速凝固技术即在比常规工艺条件下的冷却速度 ( 10-4 - 10K/S) 快得多的冷却条件 (103 - 109 K/S) 下 ,使液态合金转变为固态的工艺方法。它使合金 材料具有优异的组织和性能 , 如很细的晶粒 ( 通常 <0.1-0.01 um>甚至纳米级的晶粒 ) , 合金元偏析缺陷和高分散度的超细析出相 , 材料的高强度、高韧性等。 快速凝固技术可使液态金属脱开常规的结晶过程 (形核和生长) , 直接形成非晶结构的固体材料 , 即所谓的金属玻璃。此类非晶态合金为远程无序结构 ,具有特殊的电学性能、磁学性能、电化学性能和力学性能 ,己得到广泛的应用。如用作控制变压器铁心材料、计算机磁头及外围设备中零件的材料、纤焊材料等。快速凝固正日益受到多方的重视。

3.复合材料 制备凝固技术的另一发展是用于复合材料的制备口所谓复合材料 , 就是在非金属或金属基体中引人增强相或特殊成分 ,通过控制凝固使增强相按所希望的方式分布或排列的一种具有特殊性能的材料。由于复合材料的基体 具有较高的断裂性 , 加上增强相的存在 ,故能表现出与普通单相组织材料不同的性能 , 如高强度、良好的高温性能和抗疲劳性能 , 已发展了多种制取复合材料的工艺方法 ,如结合顺序凝固技术制备自生复合材料。此领域的应用前景将越来越广。

4. 半固态铸造半固态金属铸造成形技术经过 20 多年的研究及发展 , 已进入工业应用阶段。其原理是在液态金属的凝固过程中进行强烈的搅拌 (可以采用机械、电磁或其它方式 ) , 使普通铸造易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而形成分散的颗粒状组织形态 , 从而制得半固态金属液 ,它具有一定的流动性 ,然后可利用常规的成形技术如压铸、挤压、模锻等成形生产坯料或铸件。半固态金属铸造成形克服了传统铸造成形易产生的缩孔、缩松、气孔及尺寸偏差等缺点, 具有成形温度低, 延长模具寿命 , 节约能源 , 改善生产条件和环境 , 提高铸件质量 ( 减少气孔和凝固收缩 ) ,减少加工余量等许多优点。半固态金属成形工艺将成为 21 世纪极具发展前途的近净形化成形技术之一。

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